La fabrication des peaux Evans

10th Dec 2013 | 11:00

La fabrication des peaux Evans
Quartier général des usines Evans à New-York

Le quartier général des usines Evans, situé en plein cœur de New York City est la plaque tournante de la production de ses peaux de batterie. En constante activité, elle produit chaque année plus de 2 millions de peaux. Les amateurs et accrocs des peaux Evans sont des batteurs de tous bords qui comptent des talents comme Keith Carlock, Jojo Mayer, Chris Pennie, Dame Evelyn Glennie et Dennis Chambers. Et ils ne sont que quelques exemples pris dans l'océan immense du fan club. La toute dernière gamme de produit de la marque, Level 360, offre un savoir-faire véritablement révolutionnaire. Nous avons sauté sur l'occasion et fait le voyage outre atlantique. Rick Drumm, président de la maison mère d'Evans, D'Addario, nous a fait le grand plaisir d'une visite guidée.



Evans a déménagé à New York en 1997

New York

La compagnie existe depuis plus de 40 ans et, même avant cela, en 1956, Chick Evans utilisait déjà le film en polyester pour la fabrication de ses peaux de batterie. Mais les choses ont bien changé depuis le rachat de la firme par D'Addario au milieu des années 1990. "Nous avons racheté Evans en 1995 et avons quitté le Kansas pour installer l'usine à New York en 1997", explique Rick Drumm. "Ce n'est qu'une fois installé ici que D'Addacio a vraiment commencé à améliorer ses techniques de fabrication. Nous avons aussi consulté Bob Gatzen qui a participé au développement de nos produits. Il a notamment beaucoup contribué à la gamme des peaux de grosses caisses EMAD".


Le polyester est utilisé pour créer des peaux très différentes

Une croissance rapide

Rick ne manque pas d'attirer l'attention sur les chiffres très encourageants de la compagnie depuis son acquisition en 1995. "Quand D'Addacio a racheté Evans, la part de marché des peaux de batterie Evans était de moins de 5%. Aujourd'hui, Evans se situe quelque part entre 35% et 45%. La stratégie commerciale de D'Addario a été d'investir dans les techniques de fabrication, l'infrastructure et la formation du personnel. Nous avons fait la même chose, ces deux dernières années, avec Pro-Mark. Nous collaborons avec des batteurs remplis de connaissances et très expérimentés. Ils participent de très près à la fabrication de nos peaux."

La fabrication des peaux Evans
Techniques de fabrication
"Le processus de fabrication commence à la source. Nous recherchons les meilleurs films en polyester et faisons beaucoup d'essais avec différentes fibres."

Trouver les meilleurs matériaux bruts disponibles est essentiel à l'élaboration des peaux Evans. Rick insiste : "Le processus de fabrication commence à la source. Nous recherchons les meilleurs films en polyester et faisons beaucoup d'essais avec différentes fibres. Nous entretenons aussi de bons rapports avec nos vendeurs. C'est la raison pour laquelle nous sommes en mesure d'offrir différents types de fibres et d'épaisseurs. Nos scies sont contrôlées par des ordinateurs pour le découpage des cercles dans les films, révèle-t-il, nous avons des logiciels permettant de mesurer précisément chaque découpe pour utiliser le plus de surface possible et ainsi minimiser la quantité de déchets, lesquels sont ensuite recyclés.


La presse permettant de former le pourtour de la peau

Rick nous montre chaque étape de fabrication des peaux Evans et rentre dans une explication détaillée de la production des peaux : "L'aluminium passe par un rouleau compresseur. Pour les peaux du type 2 plis, comme par exemple le EC2 et les G2 l'orientation du film est capitale. Une marque est appliquée sur le cercle pour assurer la bonne direction du pli. Le grain du film doit être placé dans la même direction. Cela permet de maximiser la vibration la peau. Les deux plis doivent travailler ensemble. Les peaux à 2 plis sont collées entre elles par une bande adhésive et des trous sont percés sur le périmètre extérieur. Les trous sont nécessaires pour permettre à la résine d'imprégner la peau à l'intérieur du canal en aluminium. La peau passe ensuite dans la presse formant le pourtour qui prend forme grâce à une combinaison de chaleur et de pression.

Evans, comme vous le savez, offre une gamme très large de peaux transparentes et sablées. Rick nous explique que les peaux sablées nécessitent une étape supplémentaire de fabrication. "Les peaux sablées passent sous un spray pour le revêtement. Nous possédons un grand nombre d'informations sur chaque peau. Nous sommes en mesure de savoir à quel moment elles ont été fabriquées grâce à un système de code. De cette manière, il est facile de suivre les étapes de fabrication. Tout cela à beaucoup d'importance pour la garantie de la qualité de nos produits."

La fabrication des peaux Evans
Level 360, un produit révolutionnaire

Au début de cette année, la gamme complète des peaux Evans a subi des transformations majeures. Un design entièrement nouveau a été introduit, le Level 360. Il s'agit d'un nouveau pourtour permettant à la peau d'être posée parfaitement sur n'importe quel fût. La gamme de ces produits nous a suffisamment impressionnés pour lui réserver un test et 5 étoiles dans le numéro de Rythm Magazine de l'été 2013.

L'exécution du design n'a visiblement pas été simple comme nous le raconte Rick : "Ça faisait longtemps que le problème se posait pour les batteurs. Certaines peaux s'adaptent mieux que d'autres sur des fûts particuliers. Si la peau s'emboîte mal sur le chanfrein, il en résultera un manque de stabilité. Quand c'est le cas, le batteur doit forcer la peau sur le fût en surtendant celle-ci. Le design des peaux Level 360 fourni une solution à ce problème. Pour se faire, il nous a fallu changer tous nos moules. Ça n'a pas été facile pour les ingénieurs, les usiniers et ni moi non plus d'ailleurs ! Il a fallu s'y remettre à plusieurs fois avant de trouver la solution et de pouvoir mettre l'idée en pratique.»

La fabrication des peaux Evans
L'avenir

L'avenir

Mais la firme n'a pas l'intention de s'arrêter là, les projets fourmillent déjà pour cette année. "Nous employons 65 personnes et fabriquons 2 millions de peaux par an. Nous sommes en plein dans des projets de redéveloppement de l'usine. Nous investissons maintenant des sommes importantes avec toujours en tête de réinventer les peaux de batterie.

Cet article a été originellement publié dans le numéro 223 du magazine Rythm.

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